Spaghetti Chart: cos’è e come usarlo per migliorare layout e flussi

L’immagine di copertina è stata generata con Intelligenza Artificiale a scopo illustrativo.

In molte aree produttive, operatori e materiali compiono ogni giorno percorsi diventati parte della normale routine: spostamenti tra postazioni, ritorni verso scaffali e magazzini, attraversamenti ripetuti della stessa zona. Nel tempo, questi movimenti possono assorbire minuti preziosi a ogni ciclo e incidere sulla produttività complessiva.

Quando si vuole capire dove si concentra questa dispersione e come rendere il flusso più efficiente, serve prima di tutto osservare ciò che accade realmente nello spazio produttivo. In questo articolo vediamo come farlo attraverso lo Spaghetti Chart e come utilizzare le informazioni raccolte per orientare interventi su layout e flussi.

Lo Spaghetti Chart è uno strumento di analisi visuale utilizzato per rappresentare gli spostamenti compiuti da persone, materiali o prodotti all’interno di un’area produttiva.
I percorsi vengono tracciati sulla planimetria o sul layout dell’area osservata, creando una rete di linee che rende immediatamente visibili i movimenti effettivi.

Il suo utilizzo aiuta a individuare tragitti, passaggi e movimentazioni che possono generare sprechi di tempo e aumentare la complessità del flusso.

All’interno di un percorso di Lean Manufacturing, lo Spaghetti Chart è utile per osservare in modo concreto come si sviluppano i flussi nello spazio e raccogliere elementi utili alla successiva revisione di layout, postazioni e modalità di movimentazione.

Per costruire uno Spaghetti Chart serve partire da una rappresentazione dell’area da analizzare, ad esempio una planimetria o uno schema del layout. Su questa base vengono tracciati i percorsi effettivamente compiuti durante il processo.

La rilevazione può essere organizzata in pochi passaggi:

1. definire l’area e il processo da osservare;

2. scegliere cosa seguire, ad esempio un operatore, un materiale o un prodotto;

3. osservare il percorso durante un intervallo di lavoro rappresentativo;

4. riportare gli spostamenti sulla planimetria;

5. registrare, quando utile, distanza percorsa, frequenza e tempo impiegato;

6. evidenziare ritorni, incroci, tragitti ripetuti e spostamenti particolarmente lunghi.

Per ottenere una rappresentazione utile, la rilevazione deve riflettere il funzionamento reale del processo e considerare un intervallo sufficientemente rappresentativo delle normali condizioni operative.

La lettura del diagramma serve a riconoscere i punti in cui il flusso perde linearità e genera movimentazioni che assorbono tempo o complicano il lavoro.

In particolare, è utile prestare attenzione a:

• percorsi particolarmente lunghi;

• ritorni frequenti verso la stessa area;

• incroci tra operatori, materiali o mezzi;

• spostamenti ripetuti tra due postazioni;

• materiali collocati lontano dal punto di utilizzo;

• passaggi frequenti attraverso zone congestionate.

Per valutare il peso di ciascun percorso è utile affiancare alla rappresentazione grafica alcuni dati, come distanza percorsa, frequenza dello spostamento e tempo impiegato. In questo modo diventa più semplice individuare le movimentazioni che incidono maggiormente sul processo e stabilire le priorità di intervento.

Immaginiamo una linea in cui un operatore deve prelevare più volte componenti collocati in punti diversi dell’area produttiva. Tracciando tutti gli spostamenti sulla planimetria, il percorso mostra numerosi ritorni verso gli stessi scaffali e diversi attraversamenti tra una postazione e l’altra.

Dallo Spaghetti Chart emerge così che una parte significativa del tempo viene assorbita dalla disposizione dei materiali rispetto al punto di utilizzo. Avvicinare i componenti più utilizzati alla postazione di lavoro e riorganizzare la sequenza di prelievo può rendere il percorso più corto e lineare.

Ripetendo la rilevazione dopo l’intervento è possibile confrontare la nuova configurazione con quella iniziale e verificare quanto si sono ridotti distanza percorsa, numero di spostamenti e tempo impiegato.

Le evidenze raccolte con lo Spaghetti Chart possono orientare molti interventi diversi, a seconda di dove si concentrano gli sprechi. Percorsi eccessivi tra macchine e postazioni possono portare a rivedere la progettazione della linea, mentre spostamenti frequenti per il prelievo dei componenti possono suggerire una diversa organizzazione delle postazioni di lavoro.

Quando le criticità riguardano il rifornimento, può essere utile intervenire sulla logistica integrata, ad esempio attraverso carrelli organizzati per movimentare più materiali insieme, sistemi di kitting o percorsi di alimentazione più strutturati. Nei contesti in cui frequenza, volumi e ripetitività lo rendono opportuno, la movimentazione può essere supportata anche da sistemi di automazione industriale, come AGV o AMR.

Per attività semplici e ripetitive può essere valutata anche una soluzione di Low Cost Automation, con l’obiettivo di ridurre movimentazioni manuali e rendere il flusso più regolare.

Una nuova rilevazione dopo l’intervento permette infine di confrontare la configurazione iniziale con quella modificata e verificare l’effettiva riduzione di distanze, tempi e movimentazioni.

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